熱鍛汽車轉向節液壓機所需機械噸位
熱鍛汽車轉向節液壓機所需機械噸位
轉向節是汽車轉向橋上的主要零件之一，能夠使汽車穩定行駛并靈敏傳遞行駛方向，轉向節的功用是承受汽車前部載荷，支承并帶動前輪繞主銷轉動而使汽車轉向。在汽車行駛狀態下，它承受著多變的沖擊載荷，因此，要求其具有很高的強度。山東威力重工熱鍛液壓機專用于汽車配件熱鍛成型，設計定做500噸，630噸，1000噸，1500噸，2000噸，3000噸液壓機等應用范圍廣。
熱鍛壓是在金屬再結晶溫度以上進行的鍛壓。提高溫度能改善金屬的塑性，有利于提高工件的內在質量，使之不易開裂。熱鍛汽車轉向節液壓機高溫度還能減小金屬的變形抗力，降低所需鍛壓機械的噸位。但熱鍛壓工序多，工件精度差，表面不光潔，鍛件容易產生氧化、脫碳和燒損。當加工工件大、厚，材料強度高、塑性低時（如特厚板的滾彎、高碳鋼棒的拔長等），都采用熱鍛壓。當金屬（如鉛、錫、鋅、銅、鋁等）有足夠的塑性和變形量不大（如在大多數沖壓加工中）時，或變形總量大而所用的鍛壓工藝（如擠壓、徑向鍛造等）有利于金屬的塑性變形時，常不采用熱鍛壓，而改用冷鍛壓。
熱鍛汽車轉向節四柱液壓機
整體式汽車轉向節鍛造毛坯實現熱擠壓鍛造的方法，具體步驟如下：
(1)鍛造毛坯的結構改進：小耳叉外檔面與小耳叉頂部之間的夾角為90-100°的鈍角，在小耳叉，大耳叉上對應于安裝主銷的主銷孔處設有從外向中心延伸的第一預留盲孔，第二預留盲孔；
(2)熱鍛汽車轉向節液壓機熱擠壓鍛造：通過普通鍛造壓力機立式鍛造完成第一預鍛造，第二預鍛造工序得到鍛造毛坯；然后，通過專用鍛造設備熱擠壓最終鍛造第一預留盲孔及第二預留盲孔，實現整體式汽車轉向節毛坯熱擠壓鍛造。由于有了新的整體式轉向節鍛造毛坯結構，采用專用鍛造設備，大幅度提高了材料利用率，降低設備投資及能耗，提高后續機加工效率。
汽車轉向節熱鍛液壓機主要用于金屬成形。鍛壓機械是通過對金屬施加壓力使之成形的設備，熱鍛汽車轉向節液壓機其基本特點為壓力大，故多為重型設備，設備上多有安全防護裝置，以保障設備和人身安全。
山東威力重工熱鍛液壓機型號
熱鍛汽車轉向節液壓機鍛壓的特點是：
1、鍛壓可以改變金屬組織，提高金屬性能。鑄錠經過熱鍛壓后，原來的鑄態疏松、孔隙、微裂等被壓實或焊合；原來的枝狀結晶被打碎，使晶粒變細；同時改變原來的碳化物偏析和不均勻分布，使組織均勻，從而獲得內部密實、均勻、細微、綜合性能好、使用可靠的鍛件。鍛件經熱鍛變形后，金屬是纖維組織；經冷鍛變形后，金屬晶體呈有序性。
2、鍛壓是使金屬進行塑性流動而制成所需形狀的工件。金屬受外力產生塑性流動后體積不變，而且金屬總是向阻力最小的部分流動。生產中，常根據這些規律控制工件形狀，實現鐓粗拔長、擴孔、彎曲、拉深等變形。
3、鍛壓出的工件尺寸精確、有利于組織批量生產。模鍛、擠壓、沖壓等應用模具成形的尺寸精確、穩定?？刹捎酶咝у憠簷C械和自動鍛壓生產線，組織專業化大批量或大量生產。
4、鍛壓的生產過程包括成形前的鍛坯下料、鍛坯加熱和預處理；成形后工件的熱處理、清理、校正和檢驗。常用的鍛壓機械有鍛錘、液壓機和機械壓力機。鍛錘具有較大的沖擊速度，利于金屬塑性流動，但會產生震動；液壓機用靜力鍛造，有利于鍛透金屬和改善組織，工作平穩，但生產率低；機械壓力機行程固定，易于實現機械化和自動化。未來鍛壓工藝將向提高鍛壓件的內在質量、發展精密鍛造和精密沖壓技術、研制生產率和自動化程度更高的鍛壓設備和鍛壓生產線、發展柔性鍛壓成形系統、發展新型鍛壓材料和鍛壓加工方法等方面發展。
5、提高熱鍛汽車轉向節液壓機鍛壓件的內在質量，主要是提高它們的機械性能（強度、塑性、韌性、疲勞強度）和可靠度。這需要更好地應用金屬塑性變形理論；應用內在質量更好的材料；正確進行鍛前加熱和鍛造熱處理；更嚴格和更廣泛地對鍛壓件進行無損探傷。
山東威力重工在熱模鍛油壓機設計制造中經驗豐富，熱鍛汽車轉向節液壓機結構有四柱式、框架式、C型等，需要根據鍛造的方法、模具等多方面來定。山東威力重工設計生產有200噸、315噸、400噸、500噸、800T、1600T、2000T、2500T、3150T、4000T、5000T等系列規格的鍛造液壓機，采購請咨詢：0632-5680515 18306370978（同微信）
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